Z naszego doświadczenia wynika, że wiek maszyny nie musi być wyrokiem, nawet jeśli jej producent dawno zakończył wsparcie techniczne. W przemyśle farmaceutycznym, gdzie wymagania jakościowe są rygorystyczne, modernizacja istniejącej infrastruktury jest często bardziej opłacalna niż zakup nowej linii.
Poniżej przedstawiamy kulisy projektu, który zrealizowaliśmy dla firmy Biowet, dostosowując 20-letnią linię rozlewu szczepionek do nowych wymagań rynkowych.
Wyzwanie: "Czarna skrzynka" i nowe formaty
Głównym impulsem do rozpoczęcia prac była potrzeba klienta, aby rozszerzyć funkcjonalność linii o obsługę opakowań o pojemności 250 ml. Dotychczasowa instalacja obsługiwała jedynie formaty 50, 100 i 150 ml, co stało się wąskim gardłem produkcyjnym.
Projekt był skomplikowany z kilku powodów:
Wiek urządzenia
Linia była eksploatowana od ponad 20 lat, co wiązało się z awaryjnością i brakiem części zamiennych.
Brak kodów źródłowych:
Klient nie posiadał dostępu do oprogramowania sterowników, co uniemożliwiało wprowadzanie jakichkolwiek zmian w logice maszyny.
Brak wsparcia producenta:
Zagraniczny dostawca linii zaprzestał jej rozwoju i obsługi serwisowej.
Wniosek: Musieliśmy działać na „żywym organizmie”, odtwarzając logikę sterowania od zera i projektując nowe elementy mechaniczne bez oryginalnej dokumentacji wykonawczej.
Nasze rozwiązanie: Kompleksowa inżynieria odwrotna
Aby zrealizować ten projekt, przyjęliśmy strategię „krok po kroku”, dzieląc prace na trzy kluczowe obszary: mechanikę, sterowanie i układ dozowania.
1. Modyfikacje mechaniczne
Przystosowanie linii do większych butelek (250 ml) wymagało zaprojektowania i wykonania nowych podzespołów. Skupiliśmy się na:
- Układzie transportu: Zmodyfikowaliśmy elementy prowadzące, aby zapewnić płynny przepływ większych opakowań.
- Pozycjonowaniu: Zaprojektowaliśmy nowe komponenty odpowiedzialne za stabilne trzymanie butelek pod nalewakami, co jest kluczowe dla uniknięcia strat produktu.
2. Nowy system sterowania (PLC i HMI)
Ponieważ stary system był „zamkniętą twierdzą”, wymieniliśmy go w całości.
- Zastosowaliśmy nowoczesny sterownik PLC oraz intuicyjny panel operatorski HMI.
- Odtworzyliśmy i zoptymalizowaliśmy logikę procesu, eliminując błędy starego układu.
- Wdrożyliśmy system zarządzania recepturami, co pozwala operatorom na zmianę formatu produkcji (np. z 100 ml na 250 ml) kilkoma kliknięciami.
3. Precyzyjne dozowanie
W produkcji szczepionek każda kropla ma znaczenie. Przeprowadziliśmy modernizację układu dozującego, instalując nowe pompy perystaltyczne. Zostały one dobrane specjalnie pod kątem zwiększonej objętości (250 ml), co zapewniło:
- Wysoką powtarzalność dawki.
- Ograniczenie strat drogiego produktu.
- Sterylność procesu (kluczową w branży farmaceutycznej).
Efekty modernizacji
Przetestowaliśmy to rozwiązanie w warunkach produkcyjnych i wyniki spełniły wszystkie założenia projektowe. Klient zyskał nie tylko nowy format opakowań, ale drugie życie dla całej linii.
Kluczowe korzyści dla Biowet:
- Elastyczność: Możliwość szybkiego przezbrajania linii między formatami 50-250 ml.
- Niezależność: Pełny dostęp do kodów źródłowych i możliwość samodzielnego serwisu (uniezależnienie się od nieistniejącego serwisu producenta).
- Diagnostyka: Nowy panel HMI precyzyjnie wskazuje przyczyny ewentualnych zatrzymań, co skraca czas reakcji Utrzymania Ruchu.
- Bezpieczeństwo: Wystawiliśmy nową deklarację zgodności, potwierdzającą spełnienie aktualnych norm bezpieczeństwa maszyn.
Modernizacja wykonana przez PiA-ZAP udowadnia, że nawet w przypadku braku wsparcia producenta, możliwe jest skuteczne dostosowanie starszych technologii do współczesnych wymagań rynku.
Umów konsultację
Podziel się z nami swoimi potrzebami, a my zaproponujemy rozwiązania idealnie dopasowane do Twoich celów. Wypełnij formularz i zarezerwuj termin rozmowy już dziś!
