Wstęp: Robotyzacja – prosto tylko na papierze
Współczesna produkcja nieustannie dąży do optymalizacji. Coraz więcej firm inwestuje w automatyzację i robotyzację procesów, chcąc zwiększyć wydajność, obniżyć koszty i uniezależnić się od problemów kadrowych. Jednak w praktyce wdrożenie robota przemysłowego to proces bardziej złożony, niż mogłoby się wydawać. Kluczowym wyborem staje się pytanie: realizować wdrożenie samodzielnie czy zlecić to integratorowi w modelu „projektu pod klucz”?
Dla wielu inżynierów pracujących na produkcji odpowiedź może być oczywista – integrator to partner, który rozumie procesy, zna ograniczenia hali i potrafi dostarczyć rozwiązanie, które po prostu działa.
Kim jest integrator i co to znaczy projekt pod klucz?
Integrator systemów robotycznych to firma lub zespół specjalistów, którzy projektują, budują i uruchamiają kompleksowe stanowiska automatyzacji. Ich zadaniem jest nie tylko dostarczenie robota, ale również zaprojektowanie osprzętu (np. chwytaków), zaprogramowanie pracy robota, integracja z linią produkcyjną, zapewnienie bezpieczeństwa, dokumentacji oraz wsparcia po uruchomieniu.
Projekt pod klucz oznacza, że inwestor otrzymuje gotowy system – w pełni uruchomiony, przetestowany i przystosowany do jego warunków produkcyjnych. To podejście znacząco odciąża działy techniczne klienta, skraca czas wdrożenia i minimalizuje ryzyko niepowodzenia projektu.
Praktyczne korzyści współpracy z integratorem
Integratorzy realizują dziesiątki różnych projektów rocznie – w różnych branżach, z różnymi technologiami i wymaganiami. Dzięki temu posiadają unikalne know-how, które trudno wypracować samodzielnie.
W jednej z naszych realizacji wdrażaliśmy robota przemysłowego do wykładania tac na linię produkcyjną. Konieczne było zsynchronizowanie pracy robota z istniejącymi urządzeniami – tu nie wystarczyło tylko zamontować ramienia i je zaprogramować. Trzeba było rozwiązać szereg problemów komunikacyjnych i mechanicznych. Doświadczenie z podobnych realizacji pozwoliło nam wyeliminować ryzyka jeszcze na etapie projektowania.
Z punktu widzenia produkcji kluczowy jest czas. Każdy dzień przestoju linii oznacza straty. Integrator, działając według ustalonej metodologii, potrafi skrócić czas wdrożenia do minimum. Dobrze zaprojektowane stanowisko, zasymulowane wcześniej w środowisku offline, pozwala uniknąć kosztownych poprawek.
Dzięki integratorowi inwestor szybciej uzyskuje działające rozwiązanie, co oznacza szybszy zwrot z inwestycji (ROI) i mniejsze ryzyko finansowe.
Każde środowisko produkcyjne jest inne. W jednej z naszych ostatnich realizacji stworzyliśmy zautomatyzowaną celę paletyzującą, z której robot mobilny AGV transportuje gotowe palety do owijarki klienta. Problemem okazały się różne wysokości przenośników – w naszej celi i przy owijarce. Ostatecznie zaprojektowaliśmy specjalne rozwiązania mechaniczne i programowe, które zapewniły płynny transfer.
To przykład wyzwania, które ciężko byłoby rozwiązać bez szerokiej wiedzy z zakresu mechaniki, automatyki, robotyki i logistyki – czyli obszarów, które integrator łączy w jeden działający system.
Budowanie własnego zespołu integracyjnego to ogromny koszt. Potrzebni są programiści robotów, specjaliści PLC, konstruktorzy, mechanicy, elektrycy i technolodzy. Integrator dostarcza ten zespół na czas realizacji projektu – a potem zapewnia wsparcie serwisowe i modernizacyjne. Dla wielu firm to jedyne realne rozwiązanie.
Każdy zintegrowany system musi spełniać szereg norm i przepisów – zarówno krajowych, jak i europejskich (np. Dyrektywa Maszynowa). Integrator nie tylko zna te wymagania, ale też przygotowuje kompletną dokumentację techniczną, instrukcje obsługi, plany bezpieczeństwa i oznaczenia. Dla działów utrzymania ruchu to ogromne wsparcie.
Najczęstsze błędy przy samodzielnej robotyzacji
Inżynierowie, którzy próbują wdrażać robotyzację bez wsparcia integratora, często napotykają powtarzające się problemy:
- brak doświadczenia w pracy z danym typem robota,
- trudności w integracji z istniejącymi maszynami (sygnały, komunikacja, bezpieczeństwo),
- błędy w doborze chwytaków lub osprzętu,
- wydłużony czas wdrożenia,
- niedostosowanie do wymogów bezpieczeństwa,
- brak dokumentacji końcowej.
Te błędy nie tylko opóźniają uruchomienie, ale też generują dodatkowe koszty i narażają firmę na przestoje lub kontrole.
Nie popełnij błędu ➡ Wybierz pomoc specjalisty
Mity, które warto obalić
Nic bardziej mylnego. Sam robot to zaledwie 30% całego systemu. Potrzebne są: osprzęt, sterowanie, system bezpieczeństwa, konstrukcja mechaniczna, integracja z innymi urządzeniami, testy i programowanie. Bez tego robot to kosztowna, ale bezużyteczna maszyna.
Integrator to nie sprzedawca – to zespół inżynierów, który bierze odpowiedzialność za działające rozwiązanie. Zna technologie, zna procesy, zna błędy – i potrafi im zapobiegać.
Symulacje offline to ogromna pomoc, ale w praktyce zawsze pojawiają się nieprzewidziane wyzwania. Dlatego ważne jest, kto będzie reagował – i jak szybko. Dobry integrator nie zostawia klienta z problemem.
Technologie, które wykorzystujemy
W naszych projektach stosujemy roboty przemysłowe Kawasaki i Epson, a także roboty mobilne MiR i Agilox. Skupiamy się głównie na budowie zintegrowanych celi paletyzujących – zarówno z klasycznymi robotami, jak i z pełną logistyką wewnętrzną opartą na systemach AGV/AMR.
Nasi klienci zyskują systemy elastyczne, bezpieczne, dostosowane do ich potrzeb i gotowe do dalszej rozbudowy w przyszłości.
Podsumowanie
Dla inżyniera odpowiedzialnego za produkcję liczy się jedno: czy to działa, czy nie?
Zlecenie robotyzacji integratorowi w modelu projektu pod klucz to decyzja, która zwiększa szanse na powodzenie wdrożenia. To dostęp do doświadczenia, szybsze uruchomienie, mniej problemów i realne oszczędności.
