Wybór systemu sterowania to jedna z kluczowych decyzji, jaką podejmuje się przy projektowaniu lub modernizacji procesu produkcyjnego. Dla przedsiębiorcy, który nie zajmuje się automatyką na co dzień, może to być temat skomplikowany – a nie musi! Przyjmijmy założenie, że już słyszałeś coś o sterownikach PLC, systemach SCADA, DCS, wejściach, wyjściach. Jeżeli nie to poniżej znajdziesz garść informacji o tym, a także praktyczne wskazówki, na co zwrócić uwagę, by Twój proces działał niezawodnie i bezpiecznie.
Czynniki do rozważenia przy wyborze systemu sterowania
Co chcesz kontrolować?
Na początek — czy mówimy o jednej maszynie, czy może o całej linii produkcyjnej z kilkoma urządzeniami, które muszą ze sobą współpracować?
- Jeśli to pojedyncza maszyna (np. prasa, pakowarka), wystarczy Ci prosty sterownik PLC.
- Jeśli to linia z podajnikami, sortowaniem, buforami, maszynami pakującymi itd. — przyda się system, który potrafi „ogarnąć całość”, np. z wizualizacją na panelu operatorskim i możliwością zdalnego nadzoru.
- A jeśli Twój proces działa ciągle np. zachodzi proces chemiczny lub proces jest powiązany z różnymi wspólnymi węzłami technologicznymi wzajemnie oddziałowującymi na siebie to wtedy należy zastanowić się nad rozwiązaniem klasy DCS.
Ile masz urządzeń i jakiego rodzaju czujników, przetworników, napędów będziesz sterował w procesie?
Zanim wybierzesz konkretny system sterowania, trzeba wiedzieć, ile będziesz miał:
- wejść cyfrowych DI (np. przyciski, krańcówki, fotokomórki),
- wyjść cyfrowych DO (np. grzałki, pompy),
- wejść analogowych AI (np. czujniki temperatury, przetworniki ciśnienia )
- wyjść analogowych AO (np. regulatory temperatury, serwonapędy falowniki).
W skrócie — ile rzeczy musisz „widzieć” i czym „sterować”.
Warto zaplanować to dobrze — ale też zostawić sobie trochę zapasu, bo zakład zawsze się rozwija.
Wskazówka: Zawsze zostaw 10–20% zapasu na przyszłe rozbudowy!
Pomożemy policzyć => Wypełnij formularz
Czy w Twoim procesie są zagrożenia?
To bardzo ważne pytanie. Jeśli w grę wchodzi praca w strefach zagrożonych wybuchem, musisz zastosować odpowiednie komponenty (zgodne z ATEX). A jeśli maszyny mogą stwarzać ryzyko dla operatora (np. prasy, roboty, szybkie linie), system sterowania musi uwzględniać funkcje bezpieczeństwa, np. awaryjne zatrzymanie, kontrolę stref dostępu itp.
Tu w grę wchodzą np. tzw. Safety PLC lub dedykowane przekaźniki bezpieczeństwa.
Gdzie Twoja instalacja będzie pracować?
Brzmi banalnie, ale warunki pracy w hali mają duże znaczenie:
- Czy jest tam gorąco, zimno, wilgotno?
- Czy jest dużo kurzu?
- Czy sprzęt będzie narażony na wibracje?
Od tego zależy, jaką szafę sterowniczą zastosujemy, czy trzeba dać klimatyzację do szafy, i jak dobrać komponenty elektryczne i systemu sterowania, żeby nie padły po roku.
Czy system sterowania ma rozmawiać z innymi?
W dzisiejszych czasach większość firm chce wiedzieć co się dzieje na produkcji — w czasie rzeczywistym. Czy linia pracuje? Ile wyprodukowała? Czy wszystko idzie zgodnie z planem?
Jeśli chcesz mieć takie dane, dobrze z góry pomyśleć o integracji z:
- systemami SCADA (do wizualizacji i zdalnego nadzoru),
- systemami MES (zarządzanie produkcją, wydajność, traceability),
- systemami ERP (planowanie, logistyka).
Wtedy trzeba dobrać sprzęt, który potrafi się komunikować — przez Ethernet, Profinet, Modbus, OPC UA i inne.
Przykłady zastosowań systemów sterowania
Zastosowania systemów sterowania opartych o sterowniki PLC
- Sterowanie transporterami, podnośnikami, robotami – wszystko działa „w rytmie” narzuconym przez PLC.
- Mieszanie cieczy, utrzymywanie poziomu w zbiornikach, sterowanie temperaturą pieca.
- Sterowanie maszynami np. dozującymi, pakowaczkami, kartoniarkami.
- Sterowanie systemami HVAC w budynkach przemysłowych i użyteczności publicznej
- Procesy uzdatniania wody SUW oraz oczyszczania ścieków.
- Monitorowanie i sterowanie zużyciem energii.
Zastosowania systemów sterowania DCS
- Dynamiczne dostosowywanie parametrów do zmieniających się warunków procesu.
- Zapobieganie przekroczeniom wartości granicznych (ochrona przed reakcjami niekontrolowanymi).
- Utrzymanie odpowiednich różnic temperatur i ciśnień na kolumnach.
- Do zarzadzania bezpieczeństwem procesowym SIS, ESD odpowiadając za sekwencje wyłączeń awaryjnych i scenariusze bezpiecznego zatrzymania procesu.
- Pełne zarządzanie procesem wytwarzania energii: od spalania paliwa, przez obieg pary, po chłodzenie.
A co z systemami Nadzoru i Zbierania Danych (SCADA)?
Systemy SCADA to okno do procesu służy do wizualizacji, monitorowania i nadzoru nad tym, co dzieje się w procesie technologicznym. Nie podejmuje decyzji sama, tylko pokazuje to, co się dzieje w systemie sterowania PLC i DCS. Jest więc swoistym interfejsem, przez który operator wydaje polecenia do sterownika, może monitorować i nadzorować proces.
Wybrane zastosowania systemu SCADA
- Monitorowanie temperatur, ciśnień, poziomów i przepływów w czasie rzeczywistym (np. destylacja, pasteryzacja, gotowanie, fermentacja).
- Przełączanie między różnymi recepturami (np. różne smaki jogurtu czy rodzaje wypieków).
- Generowanie raportów dziennych, zmianowych lub dla audytora jakości.
- Śledzenie zużycia mediów (np. woda, para, sprężone powietrze).
Na co jeszcze zwrócić uwagę?
Wymagania integracyjne
System sterowania powinien być kompatybilny z istniejącymi urządzeniami i oprogramowaniem. Załóżmy, że Twoja firma ma już kilka starszych maszyn pakujących, które działają bezawaryjnie, ale każda z nich została zbudowana przez innego producenta i używa innego typu sterownika – np. jeden ma PLC Siemens S7-300, drugi Allen-Bradley, trzeci Mitsubishi.
Teraz chcesz dołożyć system nadrzędny SCADA, który umożliwi zdalne sterowanie i monitoring całej linii pakowania z jednego pulpitu.
I tu zaczynają się wyzwania:
- Każde z urządzeń bedacych w sieci może używać innego protokołu komunikacyjnego np. Modbus RTU, Modbus TCP/IP i EtherNet/IP, Profibus, Profinet :
- Przepływomierz Modbus RTU –
- Falownik – PROFIBUS,
- Sterownik PLC np. ControlNet.
- SCADA, którą planujesz wdrożyć, obsługuje głównie OPC UA i Modbus TCP.
Aby wszystko działało jako spójny system, potrzebujesz:
- Konwerterów protokołów lub gateway’ów, które „przetłumaczą” dane między urządzeniami.
- Integratora, który skonfiguruje wszystkie połączenia tak, żeby dane były spójne i czytelne.
- Dokładnej dokumentacji – bo każda integracja to ryzyko konfliktów adresów, niekompatybilnych danych lub opóźnień komunikacyjnych.
Porada: Zawsze konsultuj wybór systemu sterowania z praktykami, aby uniknąć błędów i zagwarantować optymalne rozwiązanie również podczas eksploatacji systemu.
Właściwy system sterowania to klucz do sukcesu w przemyśle. Wybierz go mądrze i skontaktuj się z nami => Wypełnij formularz
Dzięki współpracy z nami możesz mieć pewność, że Twój system sterowania będzie nie tylko efektywny, ale także zgodny z najnowszymi standardami jakości i bezpieczeństwa.
Wnioski: Wybór systemu sterowania — decyzja, która procentuje
Widzisz już, że wybór systemu sterowania to coś więcej niż decyzja „który sterownik kupić”. To całościowe podejście do tego, jak Twoja produkcja ma działać dziś i jak ma się rozwijać jutro.
Aby wybrać dobrze, musisz odpowiedzieć sobie (lub wspólnie z nami) na kilka kluczowych pytań:
- Co dokładnie chcesz sterować — jedną maszyną, całą linią, czy złożonym procesem?
- Ile masz urządzeń, czujników, napędów i jaki będzie ich rozwój?
- Czy są zagrożenia – dla ludzi, sprzętu, środowiska?
- Czy trzeba zadbać o współpracę z innymi systemami (MES, ERP)?
- W jakich warunkach będzie pracować sprzęt?
- I czy Twój system ma „dogadywać się” z istniejącymi urządzeniami?
Pamiętaj — dobrze dobrany system sterowania nie tylko sprawia, że wszystko działa płynnie, ale też pozwala Ci spać spokojnie: masz kontrolę, dane, bezpieczeństwo i możliwość dalszego rozwoju.
Nie musisz być automatykiem, żeby wybrać dobrze — wystarczy, że zapytasz właściwych ludzi. Jeśli chcesz porozmawiać o tym, co będzie najlepsze dla Twojej firmy — skontaktuj się z nami.
👉 Wypełnij formularz , a odezwiemy się z konkretną propozycją dostosowaną do Twojej produkcji.
