W ostatnich latach inwestycje w robotyzację przemysłu dynamicznie rosną. Wzrost kosztów pracy, rosnące oczekiwania dotyczące jakości i wydajności oraz trudności z pozyskaniem wykwalifikowanego personelu sprawiają, że coraz więcej firm decyduje się na wdrożenie robotów przemysłowych. Kluczowe pytanie brzmi: kiedy inwestycja zaczyna generować realny zysk?
Odpowiedzią jest wskaźnik zwrotu z inwestycji - ROI
Czym jest ROI w kontekście robotyzacji?
ROI (Return on Investment) to wskaźnik określający stosunek zysku z inwestycji do poniesionych kosztów. W robotyzacji pokazuje, jak szybko inwestycja w robota się zwróci i kiedy zacznie realnie generować oszczędności. Najczęściej podaje się go w procentach lub czasie zwrotu, na przykład „robot zwróci się po 15 miesiącach”
Zrozumienie ROI pomaga przedsiębiorcom ocenić, czy wdrożenie robotów przemysłowych jest finansowo uzasadnione.
Jakie czynniki należy uwzględnić przy obliczaniu ROI robota przemysłowego?
Precyzyjne obliczenie ROI wymaga analizy kilku kluczowych elementów, które wpływają na koszty i korzyści związane z robotyzacją. Oto ich szczegółowy podział.
Koszty inwestycyjne:
- Zakup robota: Cena robota przemysłowego (np. robot współpracujący, paletyzujący, montażowy) wraz z szafą sterowniczą i niezbędnymi narzędziami.
- Integracja z linią produkcyjną: Koszty projektowania, oprogramowania, dopasowania systemu sterowania, testów przedprodukcyjnych.
- Osprzęt i komponenty uzupełniające: Czujniki, chwytaki, kamery wizyjne, systemy bezpieczeństwa (kurtyny, bariery, skanery), przenośniki itp.
- Szkolenie personelu: Kursy dla operatorów, programistów, automatyków.
- Modernizacja infrastruktury: Zmiany w układzie hali produkcyjnej, zasilaniu, wentylacji, oświetleniu, zabezpieczeniach itp.
- Koszty inżynierskie: Audyty, konsultacje, dokumentacja techniczna, projektowanie stanowisk.
Koszty operacyjne (roczne):
- Energia elektryczna: Pobór mocy zależny od typu robota, cykli pracy, trybu czuwania.
- Materiały eksploatacyjne: Smary, filtry, narzędzia robocze, elementy chwytaków itp.
- Serwis i przeglądy: Planowe przeglądy techniczne, wymiany części, aktualizacje oprogramowania.
- Amortyzacja: Księgowa utrata wartości środka trwałego – uwzględniana w długoterminowej analizie finansowej.
Potencjalne oszczędności:
- Redukcja kosztów pracy: Zmniejszenie zapotrzebowania na etaty ludzkie, zmiany robocze, nadgodziny.
- Eliminacja przestojów związanych z błędami ludzkimi: Zwiększona powtarzalność, brak przerw, praca 24/7.
- Zmniejszenie liczby błędów i braków: Wyższa jakość dzięki precyzyjnemu działaniu robota, mniej reklamacji i strat materiałowych.
- Optymalizacja procesu produkcyjnego: Krótsze cykle, stabilna produkcja, mniejsze zużycie surowców.
- Zwiększona elastyczność: Robot może szybko zmienić program produkcyjny, łatwo dostosować się do krótkich serii lub zmiennego popytu.
- Lepsza ergonomia i bezpieczeństwo: Redukcja chorób zawodowych, wypadków i kosztów związanych z absencją pracowników.
- Większa kontrola nad procesem: Roboty dostarczają danych o cyklach, zużyciu, błędach – co ułatwia optymalizację całej linii.
- Poprawa wizerunku i certyfikacja: Inwestycja w nowoczesną technologię zwiększa konkurencyjność i może ułatwić zdobycie certyfikatów (np. ISO, CE).
Czas zwrotu inwestycji (ROI z robota)
Czas, po którym oszczędności wygenerowane przez robota zrównają się z kosztami inwestycji – najczęściej oczekiwany to 1,5–3 lata.
- Roboty pracujące 24/7 istotnie skracają czas ROI.
- Czas zwrotu może być wydłużony, jeśli robot jest wykorzystywany tylko w jednej zmianie lub pracuje z małą wydajnością.
Przykład: Obliczenie ROI dla robota paletyzującego
Aby zilustrować proces obliczania ROI, przeanalizujmy przykład robota paletyzującego.
Założenia:
- Koszt robota z integracją: 450 000 zł
- Roczne koszty utrzymania: 10 000 zł
- Robot zastępuje trzech operatorów – koszty zatrudnienia jednego to 75 000 zł rocznie
- Oszczędności z tytułu potencjalnych korzyści np. zwiększenie wolumenu 45000 zł rocznie
Obliczenia:
- Roczna oszczędność: (3 × 75 000 zł) + 45 000 zł = 270 000 zł
- Po pierwszym roku: 270 000 zł – 460 000 zł = -190 000 zł (strata)
- Po drugim roku: 270 000 zł + 270 000 zł – 460 000 zł = 80 000 zł (zysk → robot zaczyna zarabiać
Wniosek:
Robot zwraca się po 1,7 roku eksploatacji, generując długoterminowe oszczędności.
Jak zwiększyć ROI z robotyzacji?
Oto kilka praktycznych wskazówek, które pomogą skrócić czas zwrotu inwestycji:
- Wybór odpowiedniego procesu – najlepiej zrobotyzować powtarzalne, wysoko wolumenowe, monotonne czynności (np. pakowanie, spawanie, paletyzacja).
- Modułowe rozwiązania – roboty typu plug&play szybciej się wdrażają i obniżają koszty integracji.
- Skalowanie rozwiązania – robot w trybie zmianowym może obsługiwać różne procesy.
- Szkolenie personelu – dobrze przeszkolona załoga zwiększa efektywność robota i ogranicza przestoje.
Jak możemy pomóc w analizie ROI?
W naszej firmie oferujemy kompleksowe wsparcie w zakresie robotyzacji – od analizy opłacalności, przez dobór i dostawę robota, po wdrożenie i szkolenie personelu. Pomagamy:
- Wybrać najbardziej opłacalny typ robota (np. współpracującego, przemysłowego, mobilnego),
- Przedstawić koncepcje najbardziej optymalnego rozwiązania
- Zaprojektować zrobotyzowane stanowisko, które zapewni zwrot z inwestycji
- Wdrożyć system monitoringu efektywności,
- Zoptymalizować procesy wokół robota, aby maksymalizować jego wydajność.
Podsumowanie
Robotyzacja to nie tylko trend – to strategiczna decyzja inwestycyjna. Kluczem do sukcesu nie jest sam zakup robota, lecz przemyślany projekt, który generuje realne oszczędności. Dzięki precyzyjnemu obliczeniu ROI możesz zminimalizować ryzyko i przekonać zarząd lub inwestorów do transformacji produkcji.
Zastanawiasz się, czy warto inwestować w robota przemysłowego? Zacznij od analizy zwrotu z inwestycji – a my pomożemy Ci ją przeprowadzić.
Najczęściej zadawane pytania (FAQ)
Średni czas zwrotu to 1,5–3 lata. Duże znaczenie ma intensywność pracy robota – 24/7 skraca ROI.
Tak, zwłaszcza przy zastosowaniu kompaktowych robotów współpracujących i modularnych systemów, które mają niższe koszty wdrożenia.
Procesy powtarzalne, czasochłonne i niosące ryzyko błędów, np. paletyzacja, pakowanie, montaż, spawanie.
Wymagane są przeszkolone osoby, ale wiele robotów można zaprogramować intuicyjnie – szkolenie trwa zwykle kilka dni.
Tak. Roboty przejmują niebezpieczne zadania, ograniczając ryzyko urazów i wypadków.
